傳統(tǒng)鑄造業(yè)面臨問題嚴(yán)峻 目前我國的傳統(tǒng)鑄造行業(yè)還存在下列問題，急需改善。其一是，我國鑄造行業(yè)人環(huán)保意識較差，耗能大，國外的鑄造企業(yè)在提高鑄造技術(shù)的同時也在關(guān)注環(huán)保的重要性，而國內(nèi)的鑄造企業(yè)在這方面比較欠缺，一直都是高污染高消耗的粗放型發(fā)展，并沒有采取環(huán)保措施。其二是我國鑄造技術(shù)與設(shè)備相對落后，我國技術(shù)水平和裝備較為突出的少數(shù)的骨干企業(yè)，在產(chǎn)品質(zhì)量上遠(yuǎn)遠(yuǎn)不能滿足新工藝新技術(shù)的要求，而發(fā)達(dá)國家在技術(shù)上和設(shè)備上普遍實現(xiàn)了自動化、自動化。其三是我國鑄造行業(yè)生產(chǎn)方面鑄件等級較低，精度差，在工藝水平方面，更是不可與國外同日而語。其四是發(fā)展規(guī)模小，經(jīng)濟(jì)效益差，雖然每年鑄造行業(yè)的廠家增長速度加快，但多是一些作坊式的小廠家，規(guī)模較小，技術(shù)和人力上投入較小，因此很難取得可觀的經(jīng)濟(jì)效益。

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視頻作者：安徽偉工機(jī)械科技有限公司

目前國內(nèi)精鑄生產(chǎn)中主要制殼工藝的優(yōu)缺點如下： 1、目前國內(nèi)精鑄件生產(chǎn)中廣泛采用的制殼工藝有以下3種：A、水玻璃型殼；B、復(fù)合型殼；C、硅溶膠型殼；D水玻璃型殼這一工藝在國內(nèi)已有近50年的生產(chǎn)歷史，其廠點數(shù)至今仍在我國精鑄廠家中占有相當(dāng)比重。多年來由背層型殼耐火材料的改進(jìn)和新型硬化劑的推廣應(yīng)用，水玻璃型殼強(qiáng)度有了成倍增長，鑄件表面質(zhì)量、尺寸精度及成品率有了很大提高。低廉的成本、短的生產(chǎn)周期、優(yōu)良的脫殼性能及高透氣性至今仍是其他任何型殼工藝所不及的。 存在的主要問題 （1）水玻璃粘結(jié)劑固有的缺點是Na2O含量高，型殼高溫強(qiáng)度、抗蠕變能力遠(yuǎn)不及硅溶劑型殼。加之面層耐火料采用價低質(zhì)次、粒度級配不良的石英砂（粉），因而必須不能獲得高質(zhì)量的精鑄件。 （2）型殼生產(chǎn)條件差，缺乏嚴(yán)格的生產(chǎn)過程及參數(shù)的控制。由于硬化劑的強(qiáng)腐蝕性，除塵設(shè)備簡陋，很少車間有恒溫、恒濕、除塵的生產(chǎn)環(huán)境。影響型殼和鑄件質(zhì)量的涂料配制、硬化、風(fēng)干、脫蠟等工序，按行業(yè)規(guī)定的操作規(guī)范嚴(yán)格控制。型殼風(fēng)干處的溫度、濕度、風(fēng)速等更是不加控制，故常在高、低溫或梅雨季節(jié)發(fā)生批量報廢的質(zhì)量事故。總之，大部分工廠停留在手工作坊階段，靠技藝而不是靠科學(xué)的質(zhì)量管理進(jìn)行生產(chǎn)。這是水玻璃型殼數(shù)十年來鑄件質(zhì)量不穩(wěn)定、廢品率、返修率高的重要原因之一。 2、復(fù)合型殼目前不少工廠將一、二層改用鋯英粉及莫來石粉，硅溶膠型殼。背層仍要用原有水玻璃型殼工藝。它是結(jié)合硅溶膠型殼的優(yōu)良表面質(zhì)量和水玻璃低成本、短周期的優(yōu)點的一種改進(jìn)方案。與水玻璃型殼相比，其鑄件表面質(zhì)量有了很大提高，表面粗糙度降低、表面缺陷減少、返修率下降。生產(chǎn)周期與水玻璃型殼相近。

離心鑄造工藝：是通過高速旋轉(zhuǎn)模具，從而使高溫液態(tài)材料充分填充模具腔體成型的工藝，適合金屬，塑料，復(fù)合材料和玻璃，由于模具成本異常低廉，所以既可以應(yīng)用于單件手辦模型的制作，也適合大批量生產(chǎn)。 基本參數(shù) 工藝成本：模具費用低，單件費用低 典型產(chǎn)品：浴室產(chǎn)品，珠寶首飾，手板和模型制作等 產(chǎn)量適合：單件，大批量皆可 質(zhì)量：表面精度高，適合展現(xiàn)產(chǎn)品表面的紋理和復(fù)雜的形態(tài) 速度：成型周期短（0.5min-5min) 適用材料 適合金屬粉末和其他材料的成型，如塑料，陶瓷和玻璃等 設(shè)計考慮因素 1、在單個成型周期內(nèi)，可以一次性成型1-100件 2、若用硅膠作模具，零件壁厚控制在0.25mm-12mm（0.01-0.472in），用金屬模具成型的零件壁厚可以相對增加 3、在硅膠模具內(nèi)離心鑄造的金屬的強(qiáng)度會比其他鑄造工藝差